Тверской вагоностроительный завод внедряет систему «Бережливое производство»
Полтора года назад, в апреле 2010 года, Тверской вагоностроительный завод (ОАО «ТВЗ» входит в состав ЗАО «Трансмашхолдинг») стал внедрять в своих цехах новую производственную систему, получившую короткое, но емкое название «Бережливое производство». Так что сделано на ТВЗ за минувшее время и что вообще это такое – «Бережливое производство»? По сути это философия ведения бизнеса, менеджмента предприятия, которая предполагает, что приложение сил и времени сотрудников к продукции обосновано только тогда, когда в результате этого ценность продукта повышается. Все остальное приложение сил и времени сотрудников — мусор, от которого нужно избавляться.
Приступая к внедрению бережливого производства на ТВЗ, прежде всего составили основной документ программы – «Дорожная карта», который содержит требования по пяти направлениям развития предприятия: менеджменту, подготовке производства, качеству, производству и логистике. Сама программа основана на опыте стратегического партнера ЗАО «ТМХ» – компании «Alstom Transport». Использование знаний и опыта, накопленного французской компанией, позволило избежать части ошибок, которые она успела сделать в процессе внедрения и совершенствования собственной производственной программы. Но если Alstom применяет сегодня в общей сложности 49 инструментов для внедрения бережливого производства, то на ТВЗ освоено пока десять.
Взять, к примеру, систему 5С, которая считается «фундаментом» преобразований и которой охвачен сегодня весь завод. Суть ее предельно проста: 1) сортируйте (то есть избавьтесь от всего ненужного), 2) соблюдайте порядок (определите для каждой вещи свое место), 3) содержите рабочее место в чистоте, 4) стандартизуйте процедуры поддержания порядка, 5) совершенствуйте порядок и стимулируйте его поддержание.
Если пройти сейчас по предприятию, можно увидеть во всех его подразделениях результаты внедрения этой системы. Оптимизированы и систематизированы производственные площади, рабочие стали самостоятельно следить за порядком, избавились от ненужного на рабочих местах, снизился риск получения травм. На каждом производственном участке внедрен визуальный менеджмент. Например, стенды, на которых отображается производственная ситуация на данный момент. Внедрение системы 5С выявило скрытые ресурсы, использование которых позволило не только сделать производство более эффективным, но и улучшить моральный климат в коллективах, а также повысить безопасность труда.
– Работу по наведению порядка и избавлению от предметов, хранившихся «на всякий случай», мы начали уже более полутора лет назад, – рассказывает начальник котельного цеха ТВЗ Евгений Федосов. – В первую очередь связано это было с проводимой в цехе реконструкцией. Кроме того, небезопасными и неэстетичными были проходы, в которых лежали двигатели и громоздкие детали. После анализа ситуации нам стало очевидно: львиная доля «запасов» уже давно просится в металлолом, и нахождение их на цеховых площадях просто нецелесообразно. Поэтому, когда на заводе начали избавляться от всего ненужного, для нас это был уже пройденный этап…
Внедрение системы «Канбан» позволяет бороться с возникновением запасов выпускаемой продукции и перепроизводством. На производственных участках определены места складирования готовых деталей, так называемых «супермаркетов». В итоге лишние предметы удалены, хранение же всего необходимого систематизировано.
В результате внедрения системы балансировки линии в вагоносборочном цехе стало возможным оптимизировать процесс сборки вагонов. На 11метровом пролете вагоносборочного цеха провели хронометраж, который позволил определить, какое количество времени и людей необходимо для проведения тех или иных операций. Были разработаны карты последовательности их выполнения, представленные на стендах в цехе. Теперь все – от начальника цеха до рабочих – четко знают, в какие сроки должен быть выполнен намеченный объем работ.
– За многолетнюю историю предприятия, – говорит Владимир Львов, главный технолог ОАО «ТВЗ», – на заводе сформировалась линия сборки, которая обеспечивает выполнение плана. Проделанная же работа помогла упорядочить и улучшить уже сложившуюся систему. На основании приобретенного опыта, думаю, работать станет проще. На очереди – 25метровый пролет цеха…
Работа по внедрению картирования потока по созданию ценностей в тележечном цехе началась в мае. Были проанализированы все производственные операции. Результаты обобщили и свели в графическую форму. В итоге четко стали видны недостатки. Например, при построении карты потока коллектив участка по изготовлению рам тележек безлюлечного типа пришел к выводу о необходимости полной перепланировки участка. Теперь оборудование размещено там более рационально, а расположенные оптимальным образом рабочие места позволили сократить межоперационные перемещения.
Еще один инструмент бережливого производства – система всеобщего обслуживания оборудования ТРМ ( «Торопись помочь машине»). Необходимость ее создания возникла в Японии еще в начале 1970х. Причина – огромные потери, вызываемые простоями технологического оборудования. Главная цель системы состоит в вовлечении в его обслуживание самих рабочих. Несложные работы по профилактике, мониторингу состояния, регистрации проблем оборудования могут быть возложены на операторов. Они в начале смены проводят осмотр оборудования, контролируют правильность его эксплуатации, проводят уборку и чистку в конце смены. При возникновении аварийных ситуаций операторы самостоятельно решают, насколько критичны проблемы, и, при необходимости, обращаются в ремонтную службу. А задача ремонтников состоит в том, чтобы свести вероятность поломки оборудования в процессе последующей эксплуатации к минимуму.
Особое место в программе «Бережливое производство» занимает обучение кадров. В конце прошлого года были организованы курсы повышения квалификации для руководителей среднего звена и специалистов завода по вопросам освоения и применения на практике инструментов бережливого производства. Целью было не просто повысить квалификацию сотрудников, но и подготовить внутренних преподавателей, которые, в свою очередь, впоследствии смогли бы обучить работников собственных подразделений. На сегодняшний день на ТВЗ уже обучено 4500 человек – 77 процентов всего коллектива.
– Этот процесс должен стать непрерывным и идти впереди стратегии развития предприятия, – считает директор по реструктуризации ТВЗ Виктор Светлов.
– Всегда, когда пытаешься внедрить чтото новое, встречаешь сопротивление со стороны людей, которые на протяжении многих лет привыкли трудиться в одном ритме и в одном направлении, – говорит директор по стратегическому развитию ЗАО «Трансмашхолдинг» Азиз Азимов. – Основное препятствие – их менталитет: зачем, мол, чтото придумывать, если и так хорошо. Сегодня позитивные результаты по внедрению бережливого производства на ТВЗ мы наблюдаем буквально каждый месяц. И главное, в процесс вовлекается все большее количество работников завода. Люди не просто выполняют поручения, они понимают суть того, что делают, пытаются повысить свой профессиональный уровень, культуру производства и, что не менее важно, у них появляется уважение к собственному труду…
В результате внедрения программы «Бережливое производство» на ТВЗ на 14 процентов возросла производительность труда, на 19 процентов повысилось качество продукции и на 44 процента сократились запасы ненужных на данный момент для работы материалов и оборудования, в связи с чем на 14 процентов сократились производственные площади. Результат, как говорится, налицо. Следует добавить, что по итогам осеннего аудита ТВЗ стал лидером по внедрению системы «Бережливое производство» по одному из направлений.
– Всегда считалось, что завод в плане затрат и издержек работает более или менее нормально, – говорит генеральный директор ТВЗ Александр Василенко (на снимке). – Оказалось, что на самом деле есть у нас резервы и возможности сокращения непроизводительных расходов и, соответственно, улучшения качества продукции и снижения ее себестоимости. Перед вступлением предприятия в программу «Бережливое производство» я поставил перед коллективом четкую и ясную задачу: мы будем заниматься конкретной работой, направленной на конкретный результат. Никакого формализма, никакой показухи быть не должно. Естественно, на первом этапе реализации программы потребовались затраты, причем немалые. Но сегодня они себя полностью оправдали. Экономический эффект от внедрения бережливого производства в нынешнем году составил 70 миллионов рублей. Это деньги, которые можно затратить на увеличение заработной платы и закупку нового технологического оборудования, что позволит более широко применять инструменты программы…
По словам Александра Василенко, бережливое производство не является какимто одномоментным событием в жизни завода. Это бесконечный процесс, дело, которым нужно заниматься всегда.
Станислав ШУТОВ
