Осенью вступит в строй современное предприятие по выпуску авиационных теплообменников
Завод в Кимрах входит в структуру ЗАО «Хамильтон СтандардНаука». Совместное российскоамериканское предприятие было создано в Москве в 1994 году. Его специализация – производство теплообменников для систем кондиционирования воздуха гражданских самолетов. Учредителями стали американская компания «Хамильтон Сандстрэнд», крупнейший разработчик и поставщик наукоемкой продукции аэрокосмического и промышленного применения, и отечественное предприятие ОАО НПО «Наука» – лидер в области создания систем и агрегатов кондиционирования, жизнеобеспечения для авиационнокосмической техники в России и международных космических программ. Сегодня продукция «Хамильтон СтандардНаука» успешно эксплуатируется на самолетах ведущих самолетостроительных компаний мира: Боинг, Эрбас, Бомбардье, Эмбраер, Туполев и других.
Созданное в период упадка российской экономики, ЗАО «ХСНаука», тем не менее, активно развивалось, ежегодно наращивая объемы производства. Существующих в Москве производственных площадей стало не хватать. Причина успеха заключалась, прежде всего, в использовании новейших технологий, которые обеспечили исключительные эксплуатационные характеристики, надежность и долговечность продукции. Немалую роль тут сыграло наличие квалифицированных специалистов, современной конструкторской и производственной базы и применение многолетнего опыта корпорации «Юнайтэд Текнолоджиз», подразделением которой является «Хамильтон Сандстрэнд». Сказалось и то, что до 90 процентов выпускаемой продукции идет на экспорт.
Вопрос о строительстве новой производственной площадки остро встал в середине 2000х годов, когда на Западе началась подготовка к запуску в серию новейших «Боинг787» и «Эрбас380». Место под площадку искали долго. В Центральном федеральном округе рассматривалось пять областей. Остановились, в конце концов, на Тверской, решив строиться в Кимрах. Определенную роль при выборе сыграло наличие в этом городе традиций производства для авиастроительной отрасли в советское время и достаточное количество квалифицированных кадров. Ну и, конечно, Кимры находятся в пределах одного дня доступности от головного предприятия, что тоже стало немаловажным преимуществом.
Однако руководство «ХСНаука» не могло ждать, когда начнется и закончится большое строительство. Поэтому в 2007 году в Кимрах в аренду было взято пустующее помещение, где ранее располагались склады. Строение капитально отремонтировали: сделали новые полы, провели дополнительное освещение и два контура отопления, утеплили окна.
– Сегодня в этом цехе мы изготавливаем детали для теплообменников, которые затем комплектами отправляем на наше московское головное предприятие, – рассказывает начальник Кимрского производственного подразделения ЗАО «Хамильтон СтандардНаука» Игорь Сотский. – И уже там из наших деталей изготавливают сами теплообменники. Сейчас осваиваем новые для нас спецпроцессы – сварку, закалку алюминия и обезжиривание деталей перед пайкой. В нынешнем году планируем освоить вакуумную пайку. Детали, которые мы отправляли в Москву, будут спаиваться в матрицы в специальных вакуумных печах. В подразделении трудится пока 50 человек. Это производственные рабочие, ИТР, группа ремонта. К концу года коллектив планируем увеличить до 60 человек, а в 2012м – до 80…
Примечательно, если ранее в Кимрском производственном подразделении использовали готовые технические решения, то сейчас его инженеры участвуют в разработке технологических процессов по заданиям конструкторского бюро из Москвы.
Контроль качества продукции, выпускаемой подразделением, осуществляется в рамках действующей в ЗАО «Хамильтон СтандардНаука» системы управления качеством, основанной на принципах перехода от устранения несоответствий к их предупреждению, непрерывного улучшения действующих на предприятии процессов и обеспечения понимания каждым сотрудником персональной ответственности за качество выпускаемой продукции.
Операционный контроль продукции в подразделении проводится силами производственных рабочих. Периодический контроль осуществляет инженер по качеству. Основная цель данного процесса – выявление имеющихся проблем, разработка и внедрение корректирующих и предупреждающих мероприятий во избежание повторения проблемы в будущем.
Работник, поступающий в подразделение, проходит трехмесячное обучение, затем на аттестации подтверждает свою квалификацию. В итоге он получает личное клеймо и уже сам отвечает за выпускаемые изделия.
Уровень технической культуры в цехе достаточно высок. Все производственные участки расположены таким образом, чтобы создать прямой поток: от начала изготовления изделия до конечного продукта и вывоза его на склад. Это минимизирует потери времени. На участках сами рабочие следят за порядком. Инструменты, например, находятся в строго определенном месте рядом с оборудованием, а не валяются, как традиционно повелось на старых заводах, где попало. На самих работников нагрузка распределена достаточно равномерно. Каждый рабочий знает, с какой частотой ему нужно изготовлять изделия, чтобы вовремя выполнить план. Информация о нем постоянно вывешивается на стендах цеха.
Много внимания в подразделении уделено и визуализации производства. Цех устроен так, что даже непосвященный человек, войдя в него, может увидеть, что там происходит.
Каждый понедельник в цехе проходят производственные собрания, на которых рассматривается, что сделано и что нужно сделать, какие ошибки в работе допущены, решаются текущие вопросы. То есть идет диалог между трудовым коллективом и руководством предприятия. При этом работники видят, куда и как двигается компания, и принимают активное участие в ее деятельности.
– Рабочие, долгое время проработавшие на, скажем так, «старых» предприятиях, уже испорчены существующей там системой организации труда, – говорит Игорь Сотский. – Поэтому на нашем предприятии им приходится менять свои взгляды, иначе в коллектив эти люди гармонично не вольются. Другой подход у нас и к инженернотехническим работникам. Инженеры в подразделении не получают заданий, что им нужно делать, а самостоятельно ведут свои направления, самостоятельно принимают решения и организуют работу.
Параллельно шла работа по созданию в Кимрах нового завода. И вот на другом берегу Волги практически построен научнопроизводственный комплекс с собственной газовой котельной, трансформаторной подстанцией, очистными сооружениями. Сегодня к нему подводятся все коммуникации, монтируется противопожарная система, а с середины нынешнего месяца должно начаться поступление и нового оборудования: вакуумной печи и обрабатывающего центра. По графику оборудование должно быть установлено на новой площадке к концу августа.
– Это очень сжатые сроки, – рассказывает директор по стратегическому развитию ЗАО «Хамильтон СтандардНаука» Леонид Мазин. – И проектирование, и строительство велось по совмещенному графику. Все согласования мы уже прошли, необходимые разрешения есть. Быстро осуществить наши планы стало возможным благодаря помощи местной и региональной власти. Этому способствовало и принятие областного закона об индустриальных парках. Объем инвестиций в новый завод составил 400 миллионов рублей. Деньги сравнительно небольшие, но в томто и дело, что мы не строим гигантское предприятие. Наше преимущество – технологии и современные методы организации производства. Мы используем принципы гибкого (бережливого) производства. В перспективе, конечно же, планируем на новой площадке в Кимрах строительство второй и третьей очереди, но для этого нужны средства. А чтобы их получить, необходимо доказать инвесторам эффективность работы нашего предприятия. Акционеры хотят видеть отдачу от вложенных ими денег. С другой стороны, уже сегодня можно сказать, что «ХСНаука» – один из примеров эффективного использования иностранных инвестиций. Компания очень хорошо позиционирована для дальнейшего роста. С реализацией проекта в Кимрах будет создан один из мировых центров по производству авиационных теплообменников.
ЗАО «Хамильтон СтандардНаука» выпускает высокотехнологичную экспортную продукцию. О необходимости создания подобных компаний в последние годы говорилось очень много, в том числе и руководителями государства. В российской авиационной отрасли подобных производств нет. В мире их можно сосчитать на пальцах одной руки.
– Мы начинали с изготовления простейшей продукции, – говорит Леонид Мазин, – потому что нужно было завоевывать доверие и авторитет. Сегодня мы делаем уже самые сложные приборы. И объемы их выпуска будем только наращивать.
В середине лета коллектив ожидают приятные хлопоты – начинается переезд из бывшего склада в современные производственные помещения нового завода.
Станислав ШУТОВ
Фото Юлии СМОРОДОВОЙ
